空壓機加、卸載供氣能耗分析:空壓機一般在運行中有加載和卸載兩個過程，下面我們就此進行空壓機專業知識方面的分析: 

1. 能耗分析

一般來說，加卸載控制方式使得壓縮氣體的壓力在Pmin～Pmax之間變化。Pmin是能夠保證用戶正常工作的最低壓力，又叫最低壓力值。Pmax、Pmin的換算關系如這個公式:Pmax＝(1＋δ)Pmin  (1)，其中的參數δ是一個在10%～25%之間的百分數。當我們采用變頻調速技術實現可連續調節供氣量時，那么管網壓力就會一直維持在最低壓力值Pmin附近。

通過這個信息我們可以得知在加、卸載供氣控制方式下的空壓機相較于變頻系統控制下的空壓機，主要在2個部分會產生能量浪費:

(1) 空壓機在壓縮空氣的過程中，壓縮空氣的壓力超過了最低壓力值即Pmin所消耗的能量，在壓縮空氣的壓力達到Pmin后，原來控制方式導致了壓力會繼續上升到Pmax為止。那么這一過程就會向外界釋放很多的能量，導致能量的大量損失。

當高于Pmin的氣體在進入氣動元件前，其壓力經過減壓閥減壓后，壓力會降至接近Pmin的位置。這一過程同樣會消耗能量。

(2) 在卸載過程，由于壓力調節方式的不正確所消耗的能量

一般來說，當壓力達到最高壓力值Pmax時，空壓機主要通過以下這個方法來降壓卸載:關閉進氣閥使電機處于空轉狀態，同時將分離罐中多余的壓縮空氣放空。這種方法導致了大量壓縮空氣的白白浪費，會造成很大的能量浪費。關閉進氣閥使電機空轉雖然可以使空壓機不需要再作功，但空壓機在空轉狀態下還是在帶動螺桿做回轉，這樣，空壓機卸載時的能耗大概占到空壓機滿載運行時的15%～20%。簡而言之，該空壓機15%的時間處于空載狀態，在作無用功。因此我們知道當空壓機在加卸載供氣控制方式下，空壓機電機有巨大的節能潛力。